关注我们获得更多最新最好的资讯1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为质料的分散与成型两大类。分散工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力到达抗拉强度以后，是坯料发生断裂而发生分散，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力到达屈服点，但未到达抗拉强度，使坯料发生塑性变形而不发生断裂分散，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。2、分散工序的种别分散工序根据其差别的变形机理分为冲裁、整修两大类。冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包罗以下几类）整修是对冲裁件的断面部门举行再加工的分散加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的种别成型工序较多，包罗：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。（详细如下：）二、冲裁1、冲裁产物的形态与成型历程先容冲裁产物的形态。冲裁产物的的断面分为：塌角、光明 带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产物冲裁历程中于差别的阶段，差别的部位、差别的应力作用下发生的。

如上图，1塌角 :高度约即是8%T至15%T ；2.光明带 :高度约即是15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约即是35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约即是5%T至10%T　　1）弹性变形阶段受力分析：刃口部门质料受剪切力，力的巨细小于弹性极限，若力消失,则质料恢回复始状态。状态形貌：凸模施加压 力于质料，质料略挤入凹模刃口。

　　2）塑性变形阶段受力分析:质料受力由边及中心 ，逐渐凌驾弹性极限状态形貌：凸模进一步深入质料,在本阶段冲裁件发生塌角以及光明带　　3）剪裂阶段受力分析:质料靠近凹模刃口的部门应力首先到达质料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的质料发生的裂纹增大。而此时凸模刃口部门质料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入质料，冲头四周质料也到达剪切强度，也发生裂纹 ，再往后两裂纹重合，质料分散。

状态形貌：质料分散,上下裂纹重适时相互撕扯发生毛刺三、与产物设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产物的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产物设计要求光明带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（接纳机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的 尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接讨论激光焊接装配使用(无毛刺、大的光明带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产物设计时应该使冲裁件各直线或曲线的毗连处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、思量到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。切舌、切曲 lancing作用 1.作为卡扣使用；2.作为限位使用；3.节约工序，提高质料的使用率，将切边与折弯两道工艺合二为一。

（缺点：毛刺偏向无法改变，必须与冲头偏向相反）注意：要求切口部位与折弯部位距离足够大, 满足冲头强度.切舌、切曲 结构设计的注意点：1）切曲时冲头的宽度要足够大，零件设计时保证切口部位和折弯部位的距离在5mm以上，否则冲头强度低，影响模具的寿命。2）模具设计时刀口剪切部门要保证3mm左右的直边，以防止发生崩刀的现象。冲头双方要保证留有断差，从而保证先剪后弯。

与冲裁相关的产物设计注意点总结　　1)产物设计时应该使冲裁件各直线或曲线的毗连处有适当的圆角.（原因：1、普通线切割的最小R角为0.2，尖角不易保证。2、尖角处凹模应力集中，模具受力后容易损坏。

）　　2)产物设计时应该标明毛刺偏向.毛刺对产物装配以及操作员工的宁静都很是重要。（注意：是标注毛刺偏向，不是冲压偏向）　　3）设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的 尺寸不宜太小（一般大于0.5T，只管不要让孔的直径小于0.8T）　　4）设计产物时,质料的抗拉强度应只管小于630MPa,否则模具较难制造。（当产物的抗拉强度小于630MPa时，模具质料可选用普通的价钱相对自制的模具钢，如：Cr12、Cr12MoV、SKD11、 D2等。

当产物的抗拉强度大于630MPa时，模具质料需选用特殊的、较贵的模具钢，如SKH-9）　　5）当产物设计对冲裁断面有特殊要求时必须标明各断面部位可接受的最小值。　　6）切曲时注意在产物上设计切边角度，以便于脱模，从而淘汰冲头的磨损。

2、冲裁模具简介　　1）冲孔、落料模2）去毛刺模具3）侧面冲孔模具四、弯曲产物形态与成型历程先容1、弯曲产物的形态　　折弯成型机理：金属质料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而 又小于断裂极限（抗拉强度）,造成板料在弯曲变形区内的曲率发生变化,形成折弯。　　折弯受力分析：折弯时质料内侧受压应力、外侧受拉应力，而且拉应力占主导作用，故质料的中性层为质料中心偏向折弯内侧。　　中性层 :距离质料内侧约即是0.255T　　质料的外层纤维由于受到拉应力质料发生相对移动，质料的不足由宽度偏向增补2、折弯历程（以V曲为例）：　　1）凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模差别的接触点力作用而发生弯矩，在弯矩作用下发生弹性变形，发生弯曲。

　　2）随着凸模继续下行，毛坯与凹模外貌逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之淘汰，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。　　3）随着凸模的继续下行，毛坯两头接触凸模斜面开始弯曲。　　4）压平阶段，随着凸凹模间的间隙不停变小，板料在凸凹模间被压平。

　　5）校正阶段，当行程终了，对板料举行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。3、弯曲产物容易泛起的两类问题（回弹、开裂）　　1）回弹：　　回弹的原因：质料是由众多层的纤维排列而成的，每一层纤维的 受力情况纷歧样，（最外层受拉应力最大，最里层受压应力最大，两种力的巨细向中性层偏向递减），故在折弯成形后，并不是所有的纤维层的受力都大于质料的弹性极限，所以处于弹性变形阶段的质料有回复的现象　　1）中性层的应力、应变为零　　2）中性层向内侧压应力逐渐增大　　3）中性层向外侧拉应力逐渐增大　　1）冲压件在弯曲时，大部门质料层的应变都进入塑性变形区域，这些质料层不会发生回弹。　　2）靠中性层距离较近的质料层应变依然处在弹性变形区域，这些质料层在外力消失后（折弯冲头脱离工件）会发生回弹　　影响回弹的因素：　　(1)质料的弹性极限越高，所需要的变形应 力 就越大，回弹也就越大(2) 质料的相对弯曲半径R/T越小 ，应力就越集中，弹性变形占的比例越小，回弹就越小　2）开裂　　折弯时工件的部门质料层受到的应力大于抗拉极限时，工件泛起开裂现象。

（离中性层越远的质料层，其应力应变越大）　　制止开裂的方法：制止折弯时，弯角内侧的R角过小。（一般R值不小于0.5T）4、折弯产物的变形特点　　（1）、质料的外层纤维由于受到拉应力，质料发生相对移动，质料的不足由宽度和厚度 偏向增补，故质料宽度尺寸减小。　　（2）、质料的内层纤维由于受到压应力，内层质料向宽度偏向移动、致使质料内层宽度增加。

　　（3）、当宽度小于3倍的质料厚度时，以上现象显着，产物设计时应制止宽度小于3倍的质料厚度的情况。5.与产物设计相关的弯曲工艺要点及设计举例(1)弯曲件的圆角半径不宜小于最小弯曲半径,以免发生 裂纹;但也不宜过大,否则由于变形不彻底,回弹回较大.(一般情况下最小弯曲半径R>=0.5T)注意：1)产物设计时应制止折弯R角过小，否则易引起应力集中。2)R角尺寸必须标注在内侧。

（详细原因:折弯时工件贴紧冲头，冲头的R角决议了工件的R角，而且易于控制和调整。）　　(2)弯曲件的弯边长度不宜过小,否则在弯边时模具对材 料的支持长度太小,不容易获得形状准确的零件,弯曲件往往容易外倒. H>R+2T.　　注意：产物设计时应制止折弯直边过小，否则易引起外倒，不易控制垂直度。　　(3)弯曲件不应位于零件宽度突变处折弯,以制止撕裂.若必须在宽度突变处弯曲时,应事先设计工艺槽.　　(4)由于在弯曲时毛坯或多或少都市有滑移现象,故产物设计时应只管设计工艺孔.6.折弯模具简介五、成型工艺形态与历程先容1、成型工艺分类及先容　　成型机理：金属质料受到的应力大于弹性极限（屈服强度）而 又小于断裂极限 （抗拉强度）,在塑性变形规模内发生设计人员想要的变形模式。　　成型工艺分类：1.拉深 2.挤压 3.翻边 4.翻孔（抽孔） 5.缩口、扩口2、与产物设计相关的成型工艺要点及设计举例1）挤压　　挤压凸包的作用有三个：　　（1）作为两个零件间的自定位销使用　　注意：　　a.当凸包做定位销使用时，需要严格控制凸台的直径，一般情况下凸台的直径公差可控制在+/- 0.04mm左右　　b.由于凸包是挤压成型的，故凸包的侧面全是光明带;　　(2)作为运念头构的限位使用　　(3)作为凸焊的凸点使用　　凸包设计的注意点及冲头尺寸：　　原则：1)必须保证凸包和母体之间有足够的质料毗连，否则凸包易脱落。

2)作为凸焊使用时凸点直径D>= 2t+0.7，而且大于1.8mm.　　凸点高度H>=(0.4t+0.25)，而且大于0.5mm　　凸包极限高度设计尺寸如下图　　注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。　　挤压凸包模具结构：凹模的尺寸决议凸包的直径顶针和挤凸冲头配合决议凸包的高度。注意：标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。

　　2）抽孔　　抽孔的作用有两个：　　a)作为铆钉毗连零件使用（包罗冲铆、翻铆）;　　优点：可省略铆钉，节约成本。　　缺点：不能蒙受很大的拔脱力或剪切力。　　抽孔冲铆：起牢固毗连作用。

　　抽孔翻铆：起旋转轴的作用。　　b)作为毗连螺母使用　　抽孔设计的注意点及冲头尺寸：　　原则：a)必须保证有足够的质料流动（即，必须盘算抽孔可行性）。

b)作为翻铆使用时，必须控制抽孔的外径（尺寸标外径）。　　注意：模具对抽孔的内、外径都可以控制 ，冲头控制内径；凹模控制外径，但不能同时控制。即每个零件只能控制一个值.　　c)作为螺母使用时，必须控制抽孔的内径（尺寸标内径）。

　　d)作为螺母使用时，必须保证抽孔后变薄的直边厚度大于1.3倍的螺纹牙距。e)作为螺母使用而且有强度要求时，必须保证抽孔后直边最小高度大于3倍的螺纹牙距。

抽孔可行性盘算：　　抽孔：沿内孔周围将质料翻成侧立凸缘的冲压工序。　　翻孔系数：预冲孔直径与翻孔后直边的中径的比值（翻孔系数越大变形水平越小）影响翻孔系数的因素：　　a)质料的塑性，塑性越好翻孔系数越小。　　b)预冲孔相对直径D/t，D/t越小，翻孔系数越小。　　c)孔的加工方法。

（若翻孔较高，则毛刺位于内侧时，不易开裂；位于外侧时需增加导面工序然后再抽孔。）　　d)翻孔冲头的形式。（球面冲头能够使翻孔系数减小，增大变形水平。

）理论上需要凭据抽孔系数来判断抽孔工艺是否可行（该方法需要确定的因素太多，费时艰苦）。一般情况下可凭据预冲孔与料厚的比例关系，举行判断。

当预冲孔相对直径D/t大于1时，一般认为可行。　　预冲孔尺寸盘算：　　原则：翻孔前后体积稳定原则。　　AB={H*EF-（π/4-1）*EF*EF}/T　　预冲孔直径d＝D-2*AB　　一般翻孔后质料的厚度变薄，变薄系数取0.45到0.9之间。

　　变薄系数指：EF与原质料厚度T的比值　　一般认为当d>=T时，抽孔可行（ 履历值，详细判断可参考抽孔系数）抽孔模具结构抽孔冲头结构：　　a)当接纳抛物线形的翻孔冲头时，因为有圆弧过分，故翻的质量较高。（结构如下）　　注：圆弧半径纷歧样时，冲头对质料的挤出效果纷歧样。

小的圆弧冲头由于过分较小，对质料挤出时瞬时的挤压力大，故质料的变形也大，所以在其他条件相同的情况下，接纳小圆弧翻孔冲头翻孔的高度较高。　　b)无预冲孔的一次翻孔成形冲头。　　注：刺孔的巨细与两次成形时预冲孔的巨细一致（A=a, B=b)。

一次冲孔翻孔结构，只适用于翻孔毛刺在外侧的情况。3)内凹翻边　　翻边是沿外形曲线周围将质料翻成侧立短边的工序。　　a)内凹翻边（伸长类翻边）：变形与抽孔相似。

　　b)变薄率规模在0.9～1之间（变形最严重的区域在最高端面）内凹翻边可行性判断:　　a)展开尺寸　　b)判断　　翻边前的端面弧长度L1　　翻边后的端面弧长度L2当端面变形率K>原质料的延伸率时，会泛起开裂现象　　产物设计时，可以调整R、r、h的数值，使得端面变形率满足设计要求 ，不发生开裂的现象.4)外凸翻边　　a)外凸翻边（压缩类翻边）：变形性质属于压缩成型。　　b)外凸翻边展开尺寸六、其它冲压模具结构简介1、卷圆模具结构（方式一）　　步骤：1、卷八分之一圆， 2、上斜曲八十度，3、下推卷圆成形。2、卷圆模具结构（方式二）　　步骤：1、卷四分之一圆， 2、使用滑块侧推。

3、打扁模具结构（外边缘打扁）　　步骤：1、下料；2、上曲90度；3、下压70度（冲头R的巨细为2倍的料厚减0.3） 4、压平4.打扁模具结构（内孔打扁）　　步骤：1、下料；2、上曲90度；3、下压70度（冲头R的巨细为2倍的料厚减0.3） 4、压平5、拉深结构免责声明：本资料来自网络，版权归作者所有，本资料只能用于学习，如涉及作品版权问题，请第一时间见告，我们将凭据您提供的证明质料确认版权并立刻删除内容。

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